管件液壓成形技術，適用于異厚異形之中空結構管件，顧名思義是先將管材置于具形狀的模具中，藉由管件內部加入高壓流體(目前主要以水為主)，搭配軸向施加壓力補償管料，把管料壓入到模具腔體內成形。其成形所需之液壓力一般約2000Bar，特殊狀況下甚至高達4000Bar。適用材料和應用范圍：具備優良的可延伸性為液壓成形法的關鍵，原則上適用于冷間成形加工的材料均適用于管件液壓成形技術，目前主要以：碳鋼、特殊鋼、不銹鋼、鋁合金、銅合金等為主。

液壓氣動流體設備應用管件內高壓技術可達到減少結構件零件數目、焊接道次并縮短組配時間，達成減輕重量及降低成本之目標，其優點因產品之不同而有所不同，相較于傳統生產技術的優勢包括：

1.減輕重量：與車削、搪孔相比，管件液壓成形之空心軸類可減輕40%~50%，有些甚至可達75%；若與沖壓焊接件相比，汽車上用管件液壓成形的空心結構件可減少20%~30%。

2.減少半成品零件數量：在成形過程中可一次加工出如引擎托架、頂蓋板架、門框等大型復雜的3D幾何形狀的工件。與沖壓焊接件相比，副車架零件由6個減少到1個；散熱器支架零件由17個減少到10個。

3.降低模具費用：管件液壓成形件通常僅需要一套模具，而沖壓焊接件由多個沖壓件焊接而成，因此需要多套沖壓模具。

4.減少后續機械加工和組裝焊接量：以散熱器支架為例，焊接點由174個減少到20個，制造道次由13道減少到6道，生產效率提高66%。

5.提高強度、剛性及疲勞強度：成形過程中液體具冷卻作用，使工件被"冷作強化"，獲得比一般沖壓加工更高的工件強度。以散熱器支架為例，垂直方向提高39%；水平方向提高50%。

6.降低生產成本：Schuler Hydroforming公司對已應用的產品進行分析，管件液壓成形件比沖壓焊接件成本平均降低15%~20%，模具費用降低20%~30%。

7. 創新性：克服傳統制程限制，應用于新產品設計開發。

以目前液壓成形技術的應用市場來看，無疑地，汽車業為未來最大的開發市場。液壓成形技術最成功的應用應屬汽車底盤，其廣受歡迎的主因是：高剛性、尺寸精度與穩定性高、較為耐蝕、工件數少、制程簡化、降低成本。因此，管液壓成形組件需求戲劇性的快速增加。此一需求將迫使液壓成形設備生產者和底盤系統供貨商加速開發相關技術。未來北美市場之汽車車體架構可能由液壓成型組件取代

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